Nos dias 30 e 31 de janeiro de 2012 a Crown ministrará cursos breves no 8° encontro sobre PROCESSAMENTO AVANÇADO DE ÓLEO DE PALMA, PALMISTE E OUTROS ÓLÉOS  TROPICAIS PROCESSÁVEIS E APLICAÇÕES PARA FINS ALIMENTÍCIOS – no Marriott Hotel de San Jose, Costa Rica.

A Crown ministrará 3 cursos no evento sobre Processamento e Refino de Óleo de Palma que ocorrerá em 30 e 31 de janeiro de 2012 na Costa Rica.

Os palestrantes serão Greg Waranica, Gerente Geral de Óleos e Gorduras da Crown Iron Works USA, Paulo Telles, Gerente Geral da Crown Iron Tecnologias e da divisão de Refino da Crown Iron Works USA e Haskell Cooke, Gerente de Desenvolvimento da Crown Iron Works México.

A CROWN forneceu a tecnologia para a empresa, garantindo a viabilidade para a verticalização do processo desta unidade, que processa cerca de 850.000 toneladas de soja por ano. A matéria prima é beneficiada e transformada na planta, gerando maior competitividade e contribuindo assim para desenvolvimento da economia local, maior rentabilidade e qualidade no produto final. A BSBIOS em Passo Fundo é uma referência internacional de eficiência na produção de Biodiesel.

A Unidade de Processamento de Grãos produz 158,4 mil ton óleo degomado, que é utilizado para a produção de Biodiesel e 660 mil ton farelo de Soja, matéria-prima para a ração animal.

Parabenizamos toda a equipe e o Presidente da empresa Sr. Erasmo Battistella.

CARACTERÍSTICAS & VANTAGENS

• Extração contínua contracorrente melhora a eficiência da extração
• A tecnologia de baixo leito proporciona bons contatos do solvente com os produtos sem curto circuito
• Lava os produtos de reação e os reagentes dos sólidos
• Extração contínua de rendimento consistente com produto superior
• Operação contínua requer atenção mínima do operador
• Projeto sanitário, fácil de limpar e de fácil acesso para a manutenção
• Projeto comprovado para alcoóis, hidrocarbonatos e outros solventes
• Fábrica piloto completa para testes e disponibilidade de aluguel de equipamentos para testes e produção de pequenas proporções

PRINCIPIOS DA EXTRAÇÃO

EXTRAÇÃO POR PERCOLAÇÃO, MODELOS II, III, V
• Líquido de cima para baixo para materiais com uma boa drenagem, flocos e folhas.
• Tela V-bar auto-limpante que impedem entupimentos
• Transportadores de correia minimizam a quebra de produto
• Telas estacionárias impedem o bypass de solvente
• Boa drenagem minimiza o arraste de solvente
• Use de diferentes solventes em um único extrator
• Sistema CIP disponível

EXTRATOR TIPO IMERSÃO, MODELO IV
• Lavagem contracorrente para materiais
granulosos que são mais pesados do que o solvente
• Virada completa do leito no extrator garante
bom contato do solvente com o produto.
A velocidade baixa do líquido minimiza as
perdas de finos
• Virada suave do leito minimiza quebra
de produto
• Boa drenagem minimiza arraste de solvente
• Possibilidade de extensão de tempo
de residência
• Projeto CIP disponível

MATERIAIS PROCESSADOS

• • Alfafa
• • Cascas de Amêndoas
• • Farelos de Anchovas
• • Casca
• • Borras de café
• • Cenouras
• • Pedaços de Frango
• • Clorofila
• • Café em grão
• • Gérmen de Trigo
• • Diatomita pellets
• • Bebidas aromatização
• • Produtos de Fermentação
• • Farinha de peixe
• • Produtos em ervas
• • Lúpulo
• • Marigolds
• • Borracha natural
• • Aveia
• • Pine Needles
• • Solos poluídos
• • Proteínas
• • Piretro
• • Pimentas vermelhas
• • Oleaginosas Especiais
• • Sílica gel
• • Concentrado protéico de soja
• • Soja em flocos
• • Areias asfálticas
• • Baunilha
• • Madeira
• • Pasta de madeira

A maioria dos óleos brutos e algumas gorduras de alta qualidade contêm grandes quantidades de fósforo e baixa quantidade de ácidos graxos. O fósforo e os ácidos graxos são normalmente removidos utilizando dois processos de refino: a neutralização e o branqueamento. O branqueamento para remoção da cor não é necessário para o processo de biodiesel, utiliza-se somente uma etapa de adsorção com sílica.

A neutralização elimina a maior parte do fósforo e dos ácidos graxos, convertendo-os em produtos viscosos conhecidos como gomas e borra, respectivamente, e são facilmente separados do óleo ou gordura por serem mais pesados. O arraste de goma e borra no óleo ou gordura neutralizada é removido por absorção com sílica. Apenas um baixo resíduo de gomas e borra permanece no óleo ou gordura após secagem.

O teor de fósforo e ácidos graxos do óleo pré-tratado é equivalente ao óleo refinado e branqueado (RB).

Os óleos ou gorduras com grandes quantidades de fósforo e ácidos graxos são degomados e desacidificados em duas etapas. O processo de degomagem para remoção do fósforo é semelhante ao pré-tratamento Contínuo de Óleos & Gorduras, porém sem neutralizar os ácidos graxos.

Após a degomagem, os ácidos graxos são removidos sob vácuo e alta temperatura. O processo de desacidificação é também conhecido como “stripping”, pois uma pequena quantidade de vapor de baixa pressão é utilizada para remover os ácidos graxos do óleo ou gordura.

Alguns óleos e gorduras com pequenas quantidades de fósforo e quantidades elevadas de ácidos graxos são degomados adicionando ácido no processo de adsorção com sílica. O ácido é adicionado e reage em um tanque separado, antes da adição de sílica. Uma vez que estes óleos e gorduras são desacidificados por “stripping”, o processo de neutralização não é necessário.

O teor de fósforo e de ácidos graxos do óleo pré-tratado é equivalente ao de um óleo refinado e branqueado (RB).

O processo de produção de Biodiesel Crown utiliza uma reação de Transesterificação de duas etapas, seguida pelas etapas de neutralização e lavagem. A reação de Transesterificação de duas etapas converte aproximadamente 100% dos triglicerídeos presentes no óleo ou gordura em biodiesel (éster metílico). O metanol excedente é recuperado e o biodiesel é seco na mesma etapa. Ao final, o biodiesel é resfriado e filtrado para a remoção de possíveis impurezas formadas a temperaturas inferiores à ambiente.

RECUPERAÇÃO DE GLICERINA

A glicerina produzida na reação de Transesterificação de duas etapas é recuperada e neutralizada. O metanol excedente é recuperado e a glicerina é seca na mesma etapa. A glicerina é considerada bruta porque contém 80% de glicerol (glicerina loira), mais sais. Os sais se formam a partir da reação da soda com o ácido que são utilizados na maioria dos processos de Transesterificação. Os sais são removidos quando a glicerina é destilada ou refinada até atingir a escala técnica ou qualidade superior.

RECUPERAÇÃO DE ÁGUA
A água recuperada do decantador de lavagem dos strippers e da destilação do metanol são reutilizadas para lavar o biodiesel e para a diluição do ácido e da soda.

RECUPERAÇÃO DE METANOL

O metanol excedente é recuperado do biodiesel, da glicerina e das matérias graxas, depois é retificado para atingir um grau de pureza acima de 99%, para ser reutilizado no processo.

RECUPERAÇÃO DA MATÉRIA GRAXA

Uma pequena quantidade de matéria graxa, tipicamente mono e di-glicerídeos, é produzida durante a reação de Transesterificação. Esta matéria graxa não requer um sistema de recuperação individual devido à pequena quantidade em que se apresenta e pode ser separada ou decantada do tanque de armazenagem de glicerina. Caso a matéria-prima do processo de Transesterificação contenha alto teor de ácidos graxos livres (FFA- Free Fatty Acid), será necessária uma etapa distinta de neutralização.

ENERGIA

O projeto da Crown minimiza a energia requerida por utilizar a gravidade tanto para a separação como para o fluxo de vaso para vaso. O projeto incorpora economizadores de calor para regeneração térmica (troca de calor do fluxo frio através do fluxo quente).

MATÉRIA-PRIMA

O processo de Transesterificação é mais eficiente quando a qualidade da matéria-prima, isto PE, o fósforo e os ácidos graxos são equivalentes à quantidade especificada. A remoção do fósforo e dos ácidos graxos é crucial para a produção de biodiesel de alta qualidade pelo mais baixo custo. O fósforo e os ácidos graxos formam uma substância pastosa que inibe a taxa de reação e aumenta o custo do processamento.

OUTROS PROCESSOS CROWN

Projetos e fabricação da linha completa para processamento de oleoquímica.
A Crown projeta e fornece equipamentos para:

• • Preparação
• • Extração (Prensa ou Solvente)
• • Refino
• • Degomagem
• • Neutralização
• • Adsorção à Sílica e argila ativada (Branqueamento)
• • “Estripagem” e Desodorização
• • Transesterificação de Éster Metílico (Biodiesel)
• • Refino de Glicerina

SOBRE O EVAPORADOR CROWN DE PELÍCULA DELGADA

O sistema padrao de evaporação de resíduo de destilação fornecido com o equipamento de produção de glicerina Crown, em geral proporciona um ótimo custo benefício, com eficaz tratamento dos resíduos.

O resíduo descarregado do destilador geralmente contém ainda cerca de 65% a 75% de glicerina, que pode ser recuperada na maior parte como produto. O produto que é descarregado contém normalmente cerca de 25% de glicerina, dependendo dos níveis de sal e de MONG. Este resíduo de 25% é normalmente descarregado como um material parecido com um caramelo, usado como suplemento alimentar ou eliminado como material sólido.

Para as plantas de maior capacidade, ou resíduos que tem uma quantidade elevada de teor de sal, um evaporador de película delgada (TFE) pode fornecer uma solução adequada. Embora este sistema TFE seja mais caro do que o padrão e use mais utilidades, o material descarregado pelo TFE contem menos de 3% de glicerina residual. Isto pode muitas vezes aumentar a eficiência global do sistema de recuperação de glicerina para mais de 99%.

A fração pesada do resíduo é continuamente bombeada para a alimentação do TFE. Esta medida do fluxo de resíduos é usada para definir automaticamente o fluxo de ácido fosfórico para o misturador estático. Desta forma, o ácido é dosado em uma quantidade adequada com base na quantidade de fluxo de resíduos.

No TFE, o fluxo de alimentação é continuamente vaporizado sob alto vácuo e agitação mecânica, sem formação de cor ou degradação do produto. O calor necessário é fornecido por vapor de alta pressão ou óleo térmico na lateral do evaporador. Devido à rápida remação da superfície e do curto tempo de permanência o evaporador opera com altas taxas de transferência de calor, enquanto a pureza do produto e o rendimento são maximizados. Os vapores passarão para o condensador TFE onde a maior parte da glicerina é recuperada e devolvida à alimentação.

Qualquer resíduo leve transferido para fora do condensador é transportado junto com o fluxo de vapor de exaustão para a lavagem usando o termo-compressor. Desta forma, a glicerina arrastada é recuperada como sub-produto. Vapores passando pelo sistema de lavagem são condensados e enviados ao armazenamento como glicerina sub-standard. Quaisquer vapores não condensáveis são descarregados do processo através do sistema de vácuo.

O material restante no TFE fica concentrado gerando um resíduo, que se acumula no reservatório de bloqueio de vácuo. Periodicamente, o bloqueio da bandeja de vácuo é isolado e o resíduo é descarregado normalmente.

O sistema de recuperação de glicerina da Crown é especificamente projetado para produzir um produto de alta qualidade de nível USP, a partir de uma grande variedade de matérias primas. O sistema proporciona uma eficiência global normalmente superior a 95% do rendimento disponível de glicerina.

O processo de refino da glicerina bruta envolve a remoção de contaminantes, como sais, gorduras sem reação, matéria orgânica não glicerinosa (Mong), água e outras impurezas. Dependendo das características do alimento, a glicerina bruta pode necessitar de tratamento prévio e de evaporação (remoção de água) antes do refino.

Em muitos casos, como para o biodiesel bruto, a glicerina bruta pode ser enviada diretamente para o processo de refino. Normalmente, é necessário o pré-tratamento para SSL e para glicerina originada da separação de ácidos graxos, e muitas vezes envolve uma etapa de pré-tratamento, seguida por um tratamento químico e filtragem.

Em geral, o objetivo primordial do sistema  pré-tratamento é reduzir o conteúdo de Mong e proteger a qualidade da glicerina. Geralmente, o pré-tratamento não afeta significativamente a concentração de sal ou água da glicerina crua. Se for necessária a evaporação, o cru pode conter uma grande quantidade substancial de sal que pode ser reduzida conforme a água evapora. Se assim for, um coletor especial de sal e equipamento de movimentação é fornecido para purificar o sal e recuperar um montante significativo de glicerina. Este sal recuperado pode ser reutilizado em uma fábrica de sabão.

Dependendo da capacidade da planta, pode ser acrescentado um sistema de evaporação de efeito múltiplo, incluindo um termo-compressor. Pode ser incluída também uma ampla variedade de sistemas de vácuo, para resolver as questões envolvendo o meio ambiente e os custos operacionais.

A maior parte da glicerina bruta deve ser refinada para classificar o produto como grau USP ou QP. Na refinaria, a glicerina é entregue em estado bruto para ser evaporada, entra em contato com a coluna de remoção de vapor e é recuperada na coluna de seção de embalagens. O único desodorizador purifica ainda mais a glicerina, removendo produtos voláteis inaceitáveis. Após o resfriamento, o produto é feito passar por uma superfície fixa com absorvente de carbono, produzindo um produto com grau muito baixo de cor na pontuação APHA.

Um subproduto de óleo ainda é um resíduo que contém uma quantidade significativa de glicerina. A refinaria é normalmente equipada com um tanque para o processamento de resíduos em um material que contém 10 a 25% de glicerina. O resíduo do tanque ainda tem consistência
de um puxa-puxa, e pode ser eliminada diretamente ou, em alguns casos, pode ser utilizada com um grau de aditivo.

Para plantas com maior capacidade, ou locais onde o escoamento é considerável, um Evaporador de limpeza pode ser uma alternativa viável. Normalmente, o WFE vai produzir uma torta seca de resíduos contendo cerca de 3% glicerina residual. Em adição à quantidade adicional de glicerina recuperada, a torta seca é normalmente mais fácil de ser eliminado. Uma série de acessórios pode ser fornecida aos sistemas.

Está disponível uma ampla variedade de sistemas de economia de energia a vácuo. Para a última palavra em recuperação de custo-benefício, a Crown patenteou o Sub-Zero, que é uma opção de sistema purificador muito atraente. Os sistemas de recuperação de glicerina da Crown são conhecidos em todo o mundo por fornecerem a solução de mais alta qualidade e o menor custo operacional possível.

O PROJETO DA CROWN

O Extrator de baixo leito em ciclo contínuo Modelo III da Crown oferece os benefícios de baixo consumo de energia, excelente vida útil dos componentes, facilidade de operar e alta capacidade operacional.

O projeto da Crown é o mais eficiente dentre vários métodos de extração de óleos vegetais de sementes oleaginosas. Este projeto maximiza a eficiência da extração e, ao mesmo tempo, minimiza o consumo de vapor.

PONTOS IMPORTANTES

• Mais de 1000 anos de operação ao redor do mundo, com uma capacidade acumulada de mais de 300.000 TPD.

• Projetos testados desde a introdução em 1980, com o apoio de uma empresa estabelecida em 1878.

• Capacidades de até 8.000 toneladas por dia de processamento de soja laminada, sendo maior quando operar junto com expanderes.

• Disponível para pequenas escalas (planta piloto) ou para processamento de produtos especiais.

• O projeto pode trabalhar uma ampla variedade de produtos, incluindo a extração direta de soja e algodão e extração com pré-prensagem de canola, amendoim, girassol, copra e vários outros produtos especiais.

CARACTERÍSTICAS DO EXTRATOR CROWN

• Pré-montagem na oficina assegura que todos os componentes se encaixem adequadamente na obra.

• O projeto com baixo leito trabalha com todos os tipos de materiais em ampla gama de condições.

• As telas V-bar auto-limpantes maximizam a drenagem sem a necessidade de mecanismos de limpeza.

• Máxima área de superfície para qualquer tipo de extrator com um espaço físico mínimo requerido.

• Sem a necessidade de expanderes para um funcionamento eficaz, mesmo para processamento de materiais delicados ou com drenagem ruim.

• Há dois métodos para aumentar a capacidade: adicionar expanderes para incrementar 20-25% a capacidade ou

também estender o comprimento do extrator para também obter mais 20-25% de aumento.

• Baixa circulação de solvente reduz o consumo tanto do vapor como da hexano no DT.

• Alimentação automática do extrator assegura 100% de enchimento sem controle ou intervenção do operador.

• Descarga contínua, não mecanizada da massa para o transportador, evitando problemas operacionais.

• Alívio do DT resultando em melhoria de operação para a planta inteira.

• A camada é virada em meio ao processo para assegurar a extração em ambos os lados (de cima e de baixo).

• Sem células fechadas e um mínimo efeito de “parede lateral” significa que não há canalização de solvente internamente às superfícies verticais (caminho preferencial).

• As proporções ideais do extrator para a máxima percolação são relações típicas de 3:1 a 4:1 em largura x profundidade.

• Sem necessidade de ajustes, balanceamento ou adaptação dos parâmetros operacionais.

• A instalação pode ser realizada sem solda ou outros trabalhos “quentes”.

• Redução significativa de tempo de instalação de um extrator Crown novo ou já existente.

• Alto valor de revenda de um extrator usado, devido à sua única de construção parafusada.

• Desenho robusto e lentas velocidades internas resultam em longa vida útil dos componentes.

• Ajustes fáceis e redução do tempo de parada para manutenção do extrator.

• Exigência reduzida de potência do acionamento devido ao baixo fluxo no final da seção.

• Operação macia e mecânica com todos os produtos.

• Sem necessidade de tanques pulmão devido ao baixo volume de miscela presente no farelo.

REQUISITOS BÁSICOS DA EXTRAÇÃO POR SOLVENTE

Todo sistema de extração deve satisfazer quatro requisitos fundamentais, a fim de efetivamente remover óleo no processo de extração por solvente.

• O produto deve ser devidamente processado logo após a ruptura das células de óleo, reduzindo o tempo necessário para o solvente extrair o óleo e maximizando a taxa de percolação.

• Solvente adequado deve ser introduzido no processo para manter o teor de óleo na miscela relativamente baixo. Isto permite a dissolução e a extração de mais óleo em cada fase do processo de extração.

• A combinação entre suficiente tempo de residência do produto no extrator e uma taxa adequada de percolação da miscela através do leito do produto deve ser mantida para obter a máxima eficiência na extração.

• O processo deve ser composto por um número suficiente de estágios de extração, a fim de garantir que a concentração de miscela no estágio final de lavagem seja suficientemente baixa para remover o restante do óleo presente no material.

Dos três tipos básicos de extratores utilizados na indústria hoje (baixo, médio e alto leito), apenas o projeto com leito raso da Crown garante que todas estas necessidades sejam satisfeitas, independentemente do material a ser processado ou do processo de preparação.

OPERAÇÃO DO EXTRATOR MODELO III

O material é alimentado no extrator através da tremonha localizada na seção superior do extrator. A corrente interna transporta o material por todo o comprimento da seção superior.

O material é suportado pelas telas Crown V-bar, que são arranjadas linearmente para garantir que permaneçam continuamente e automaticamente limpas.

O material é constantemente lavado por vários estágios de bombas durante todo o tempo.

Na seção final do extrator, duas importantes funções são executadas automaticamente. Em primeiro lugar, o material é lentamente virado para garantir que o leito se inverta quando deixar a seção final do extrator. Em segundo lugar, a miscela acrescentada na seção superior viaja com o material, criando uma seção molhada que ajuda na remoção de óleo na seção inferior do extrator. O baixo curso do material na seção final reduz a exigência de potência do acionamento. Grandes rolos internos da corrente correm sobre “trilhos com guias”, o que garantirá que não haja desgaste das plataformas fixas da seção final.

Na seção inferior, o material é lavado por sucessivos estágios de miscela, até a última etapa onde o solvente fresco é utilizado para remover o óleo remanescente. Na seção de descarga, o leito passa por uma rampa levemente inclinada, que garante que nenhum excesso de solvente possa ser arrastado para a descarga e seja transportado para o DT.

Na secção de descarga o material extraído cai por gravidade em pequenas quantidades até o transportador de farelo, garantindo uma alimentação suave e contínua até o DT.

A partir da seção de lavagem com solvente fresco, a miscela viaja de estágio em estágio em fluxo contracorrente ao longo da seção inferior do extrator. No final da seção inferior, um controle automático de nível por bomba eleva a miscela para a seção superior do extrator. A partir daqui o processo é repetido até que a miscela final ou miscela gorda seja removida do ultimo estagio da seção superior. A miscela gorda é bombeada através de um ou mais hidroclones montados na parte superior do extrator. Aqui, quaisquer finos presentes na miscela são retirados e depositados na superfície do leito de farelo. A miscela gorda limpa é então enviada à destilação para remoção do solvente.

Todas as velocidades de projeto, incluindo a velocidade da corrente transportadora, a elevação da miscela e a descarga da miscela gorda são facilmente e automaticamente controladas, sem a necessidade de intervenção dos operadores. O volume do fluxo de solvente fresco pode ser ajustado para obter a máxima eficiência operacional da planta. Em extratores pequenos ou médios, o número de estágios de lavagem é de sete ou mais. Em extratores de tamanhos maiores (4000 TMPD e maiores), este número é de pelo menos 10 fases e podem ser elevado até 13 em alguns modelos. Este elevado número de estágios do extrator permite a extração com máxima eficiência para um determinado conjunto de condições de funcionamento.

OS PROBLEMAS COM EXTRATORES DE ALTO LEITO

Todos os extratores de leito profundo podem sofrer de má percolação, compressão de materiais, tempos longos de extração, drenagem lenta e alta perda de solvente.

Os Extratores com leito profundo geralmente tem baixa uniformidade de material nos volumes de descarga. Eles podem produzir materiais de diferentes quantidades de solventes e com diferentes densidades aparente. Além disso, extratores de cama profunda podem provocar danos em materiais frágeis.

Com o projeto de extratores rotocell, a altura do leito de massa tem, muitas vezes, até três metros. Isto provoca uma canalização de solvente (caminho preferencial) através do leito de material, o que gera uma percolação inconsistente e a formação de áreas secas em todo o material.

Uma drenagem baixa é uma característica comum em extração por leito profundo e resulta em um alto arraste de solvente para o DT e maior consumo de vapor pela planta.

AS VANTAGENS DE UM EXTRATOR DE BAIXO LEITO DA CROWN

Com o projeto de leito raso, o solvente é uniformemente distribuído na passagem pelo leito de material.

Devido ao projeto de leito raso, o material não é compactado e a taxa de percolação se mantém elevada, independentemente da qualidade do produto elaborado.

Uma vez que não há células internas ou divisores verticais, a canalização de solvente e a formação de material seco são eliminadas.

Uma maior relação superfície por volume assegura que a máxima taxa de lavagem pode ser usada, resultando na mais alta utilização da capacidade possível para um determinado tamanho de extrator. Esse recurso também produz um extrator que é mais delicado quando opera com materiais finos ou com materiais mal preparados.

A principal vantagem do projeto de baixo leito  da Crown sobre o projeto com alto leito é a significativa melhora da drenagem do extrator da Crown. Isso se traduz diretamente no aumento da remoção de óleo, redução no consumo de vapor do DT, melhoria total na operação da planta, tempo reduzido de produção e aumento da rentabilidade da planta.

Assista aos vídeos que demoontram o funcionamento do equipamento Crown:

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SISTEMA DE SEPARAÇÃO SOLVENTE/AR

Vários métodos de recuperação de solventes, incluindo refrigeração e absorção, têm sido utilizados para recuperar os vapores dos solventes nos gases de exaustão. O sistema de absorção de óleo mineral provou inúmeras vezes ser o mais seguro e econômico sistema.

Desde 1948, plantas de extração de óleos de sementes fabricadas pela Crown Iron Works Company têm utilizado com sucesso um sistema de absorção de óleo mineral chamado Separador Solvente-Ar. Este sistema utiliza óleo mineral frio para absorver solvente dos gases de exaustão. Como solução opcional para climas quentes podem ser fornecidos sistemas de refrigeração. O Sistema de Separação Solvente-Ar, também conhecido como Sistema de Óleo Mineral (SOM), remove o solvente dos gases de exaustão antes de descarregá-los para a atmosfera.

Gases não condensáveis são introduzidos na absorvedora de óleo mineral pela parte inferior e sobem através da coluna recheada. Os gases não condensáveis fluem contracorrente com o óleo mineral frio introduzido na parte superior. Em seguida, o solvente é absorvido pelo óleo mineral, e os gases dessolventizados são removidos através de um separador no topo. O ar é eliminado através de um ventilador e sai passando por um eliminador de nevoa (demister) localizado no topo.

O ar sai através do ventilador e passa por uma válvula corta-chama abaixo do limite inferior de explosividade. O óleo mineral com o solvente recolhido na parte inferior da coluna de absorção é bombeado através de um trocador de calor e, em seguida, é direcionado para o aquecedor de óleo mineral e, finalmente, para a parte superior do Stripper de Óleo Mineral. Aqui, o solvente é retirado do óleo mineral por evaporação através de vapor direto enquanto o óleo mineral escorre para baixo pela coluna recheada.

Os gases de solvente saem do topo da coluna de stripping de volta para o condensador do evaporador (ou, em alguns casos, um condensador aberto). O óleo mineral livre de solvente coletado na parte inferior do stripper de óleo mineral é reciclado através  Trocador / Resfriador de Óleo Mineral, depois volta para a coluna de absorção, onde o ciclo é repetido.

CARACTERÍSTICAS GERAIS:
O Condicionador Vertical de Sementes da Crown (VSC) é uma combinação de aquecedor e secador utilizada no fluxo livre de sólidos granulares como a soja e a colza. O aquecedor tem uma estrutura empilhada com várias seções de aquecimento com vapor de baixa pressão (1 bar ou 15 psi) em tubos ovais. O sistema patenteado de aspiração da Crown seca as sementes, removendo a umidade livreque flui à superfície durante o aquecimento. Uma descarga do tipo rotativa de baixo consumo cria um fluxo constante de material para a produção com demandas mínimas de potência elétrica.

Em aplicações com soja, sementes com até 14% de umidade podem ser alimentadas no VSC, eliminando o uso de secadores de grãos para o processamento. O tempo de retenção típico do VSC varia de 25 a 35 minutos, dependendo dos resultados necessários de condicionamento, aquecimento e secagem.

O VSC pode ser usado para outras aplicações, incluindo o pré-aquecimento da colza e o condicionamento após os quebradores de soja para a laminação no sistema convencional de descascamento. Com cinco (5) modelos disponíveis, a Crown pode fornecer o VSC desde uma planta com baixa capacidade como 25 TMPD (toneladas métricas por dia) até 3500 TMPD. Se for necessária maior produção, serão oferecidas múltiplas unidades. O projeto com seção de aquecimento flangeada dá aos clientes a opção de expandir facilmente as suas instalações, acrescentando seções de aquecimento. O Crown VSC oferece a maior eficiência e os menores custos de instalação e operação de métodos similares de condicionamento e secagem disponíveis atualmente.

O VSC é também um dos principais componentes dos sistemas de descascamento da líder mundial Crown.

CONDICIONADOR VERTICAL DE SEMENTES CROWN PARA SOJA:

Com os sistemas de preparação tradicionais da soja, os grãos são recebidos e armazenados em silos da planta. Este sistema inclui um processo de secagem e operação de aquecimento, o qual inclui custos com mão-de-obra, manutenção, perdas pelo manuseio e outros custos associados ao secador. Estes sistemas também aquecem o grão duas vezes o que pode causar deterioração do óleo.

Ao contrário do sistema tradicional, todas as operações são realizadas na planta de preparação. O Condicionador Vertical de Sementes da Crown elimina a necessidade do secador tradicional e seus custos associados. Os grãos são aquecidos uma única vez e mantidos quentes ao longo de todo o processo. Os grãos de soja inteiros são entregues à fábrica a partir dos silos de armazenagem e são pesados e limpos.

Depois de passar pelos limpadores, os grãos são levados ao VSC. Os grãos são aquecidos uniformemente pelo contato com uma série de tubos ovais aquecidos por vapor que se estendem por toda a largura do VSC. Este processo aumenta a temperatura dos grãos para aproximadamente 70°C. Até três por cento da umidade podem ser removidos do grão no VSC por um sistema de aspiração patenteado pela Crown.

O tempo de residência no VSC é de aproximadamente 25 a 35 minutos, dependendo do nível de umidade do grão, permitindo tempo suficiente para o condicionamento do grão. O grão totalmente condicionado é enviado para os equipamentos restantes da preparação.

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